Grant Milliron dit qu’il ne croit pas à la chance, seulement aux bénédictions. Bien que le propriétaire et président de Milliron Recycling, basé à Mansfield, Ohio, ait joué avec les installations de nouveaux équipements dans son parc à ferraille de 42 acres, ces investissements ont été bien étudiés et, le plus souvent, ont été payants pour l’entreprise, qui a une histoire de 64 ans.
Dès le début, Milliron a pris des risques calculés et a fourni le travail acharné nécessaire pour gérer une entreprise prospère.
De la récupération d’automobiles…
L’histoire de Milliron Recycling remonte à février 1954, alors que Milliron était à peine âgé de 19 ans. (Il a aujourd’hui 83 ans.) Son père, William Grant Milliron, s’est associé avec lui dans une nouvelle entreprise commerciale, lui donnant 500 dollars. Milliron a combiné cet argent avec 500 $ qu’il avait économisé pour acheter 12 voitures et un camion Ford 1936 avec un treuil manuel, ouvrant une entreprise de récupération d’automobiles, Milliron Auto Parts, sur un site d’un acre qu’il a loué à Mansfield.
Pendant trois ans, Milliron a travaillé les nuits et les week-ends dans cette entreprise en plus de travailler à temps plein dans une aciérie. En 1957, son père a conclu que leur nouvelle entreprise pourrait ne pas réussir et a décidé de retourner en Californie, dit Milliron. C’est alors que Milliron dit qu’il a décidé qu’il allait quitter son emploi à temps plein à l’aciérie et mettre tous ses efforts pour faire de l’entreprise naissante un succès.
« J’ai travaillé sept jours par semaine pendant sept ans », dit-il. « J’ai réinvesti toutes les ventes dans les stocks ».
L’entreprise a connu une croissance organique jusqu’en 1974, lorsque la crise de l’énergie a changé la dynamique de cette activité « du jour au lendemain », dit Milliron, car les gens ont réduit leurs habitudes de conduite et les ventes de moteurs ont diminué.
… au traitement de la ferraille
Avec le déclin des ventes d’automobiles au milieu des années 1970, Milliron dit, il savait qu’il devait se diversifier. Il a acheté une balance de 60 pieds, une cisaille et une presse à balles hydraulique et s’est lancé dans le commerce de la ferraille. À ses débuts, il avait la capacité de traiter 20 tonnes par jour. En 1999, Milliron Recycling était passé à une presse à balles Harris 2229 qui pouvait traiter 40 tonnes par heure, dit-il.
En 2000, Milliron a décidé d’ajouter un broyeur d’automobiles fabriqué par Texas Shredder, San Antonio, qui a depuis été racheté par la société finlandaise Metso. Il faudra à l’entreprise deux ans et demi pour obtenir le permis d’air dont elle avait besoin pour la déchiqueteuse, puis Milliron devra surmonter des problèmes de zonage, ce qui fait que la déchiqueteuse ne sera pas opérationnelle avant 2004.
« Notre modèle économique tourne autour de l’opération de déchiquetage », dit-il. « Nous ne nous attaquons pas de manière agressive aux matériaux P&S (plaques et structures) non préparés. Nous avons fait des investissements importants dans l’exploitation minière en surface. »
Milliron dit qu’il a envisagé d’ajouter des parcs d’alimentation mais a décidé de ne pas suivre cette voie. « J’ai regardé deux emplacements, mais le bon Dieu m’a empêché d’acheter ».
Bien que Milliron Recycling achète une bonne partie de sa matière première de déchiquetage dans l’Ohio, l’entreprise s’approvisionne également en matériaux jusqu’à la côte Est, dit-il. Elle achète environ 30 000 tonnes par mois uniquement sous forme de matière première pour broyage. « Nous avons une grosse machine avec un gros appétit », dit M. Milliron à propos de la déchiqueteuse de 6 000 chevaux de l’entreprise, qui est équipée d’un rotor 98-104. « Il nous a fallu beaucoup de temps pour arriver à ce volume », ajoute-t-il. « Nous sommes à peu près au sweet spot en ce moment ».
Milliron Recycling s’efforce également de se diversifier en termes de clients consommateurs, dit Milliron, qui comprennent des consommateurs d’exportation et des consommateurs nationaux pour les déchets non ferreux qu’il traite. « Avant d’avoir ce genre d’épreuve de force avec les tarifs douaniers, nous avons essayé de les partager à 50/50 », dit-il à propos des ventes à l’exportation et des ventes intérieures. En fabriquant un produit de qualité, Milliron affirme que tous les marchés sont ouverts à l’entreprise.
L’entreprise produit du twitch plutôt que du zorba depuis 2010. Ce produit d’aluminium déchiqueté prêt à être utilisé dans les fours est créé en traitant davantage le zorba à travers l’usine de séparation à sec de Milliron.
Milliron affirme que son entreprise a été en mesure de produire du twitch conforme aux spécifications de la Chine, ayant fait passer cinq achats importants par le China Certification and Inspection Group (CCIC) depuis septembre sans « aucun problème ». Récemment, l’entreprise a pris des commandes pour 20 charges supplémentaires.
En ce qui concerne les perturbations que les politiques d’importation de ferraille de la Chine ont eues sur les métaux non ferreux, il dit : « Cela prendra un certain temps, mais la ferraille trouvera un foyer quelque part et à un certain prix. J’y crois toujours. »
Certains de ces foyers pourraient se trouver dans les marchés émergents, dit Milliron, ajoutant : « Vous pourriez avoir besoin de 10 clients au lieu d’un. »
Il dit croire que le gouvernement chinois a raison de sévir contre les importations douteuses de ferraille ; cependant, il ajoute : « Ils sont allés trop loin, trop vite. Tout le monde a été peint avec la même brosse ».
Les déchets ferreux de l’entreprise sont vendus sur le marché intérieur, principalement dans l’Ohio, dit Milliron. Milliron Recycling fournit généralement cinq ou six usines par mois avec ce matériau.
Milliron a gardé la tradition qu’il a commencée avec son ancienne entreprise de recyclage de pièces automobiles en réinvestissant dans Milliron Recycling.
Investissement continu
Milliron dit qu’il aime l’équipement et être un propriétaire d’entreprise pratique. « Je gère mon entreprise en marchant dans la cour, en regardant chaque pile de chaque produit que nous produisons pour m’assurer qu’il est prêt à être vendu. Je suis ce qu’on pourrait appeler un inspecteur de la qualité. »
Il dit qu’il dit souvent à ses employés : « La qualité que nous fabriquons aujourd’hui garantit nos revenus de demain. »
Lors de ces promenades, Milliron est également très attentif à d’autres détails, comme le nombre de flèches de grue en mouvement. « Ce sont les détails qui font votre succès ».
Les récents investissements en équipement qu’il planifie pour Milliron Recycling l’ont amené à être dans son bureau plus souvent qu’il ne le voudrait ces jours-ci. Mais cela signifie qu’il disposera bientôt de nouveaux équipements dont il pourra apprendre les nuances, notamment un pré-broyeur EtaRip de Metso. Milliron Recycling sera la première installation de broyage aux États-Unis à installer cette technologie Metso. Cette unité ne sera pas installée en ligne avec la déchiqueteuse automatique de l’entreprise. Bien qu’il dise que cela aurait été idéal, la disposition du chantier ne peut pas s’y adapter.
Milliron affirme que le pré-broyeur est un ajout intéressant pour plusieurs raisons. « Nous achetons beaucoup de matériaux qui viennent de très loin ». Ce matériau est souvent bûché pour un transport plus économique, et il dit que l’entreprise ne sait jamais ce qui peut se cacher dans ces bûches. « Certains sont également extrêmement denses, comme un fagot n° 2 », ajoute-t-il.
L’entreprise passait par deux arbres d’entraînement de déchiqueteuse par an à cause des poids lourds qui se cachaient dans ces billes. La boîte de la déchiqueteuse subissait également de gros dégâts, dit-il.
L’EtaRip s’arrête automatiquement lorsqu’il rencontre des matériaux non broyables, ce qui donne aux employés de Milliron Recycling la possibilité de récupérer ces matériaux avant qu’ils ne puissent endommager l’équipement.
Milliron Recycling pourrait également constater des économies d’énergie avec le pré-broyeur. Lorsqu’elles sont traitées par le déchiqueteur automatique, les billes denses peuvent provoquer des pics de puissance. « Lorsqu’on traite des colis plus petits, dit-il, il n’y a pas de pic de puissance ».
En plus du pré-broyeur, Milliron Recycling investit dans un équipement supplémentaire de coupe de fil pour traiter le fil généré par son auto-déchiqueteur. Le système intégrera deux déchiqueteuses, l’acier inoxydable étant retiré après la première, précise Milliron. L’entreprise a acheté la première déchiqueteuse à American Pulverizer, St. Louis, mais il dit qu’il est encore en train de chercher la deuxième déchiqueteuse et ses composants. D’ici à ce qu’il ait finalisé cette installation et que le système fonctionne, ce qui devrait être le cas dans six mois, Milliron dit : « Nous pourrions même nous retrouver avec un broyeur de cuivre n° 1. »
Ces investissements sont les plus récents d’une série que l’entreprise a réalisée dans ses capacités de traitement au cours de la dernière décennie.
Milliron Recycling a installé son système original de récupération des non ferreux, qui comprend des séparateurs à courants de Foucault et une technologie de tri par capteurs, en même temps que son broyeur en 2004. En 2009, l’entreprise a ajouté une installation à sec équipée d’une technologie de tri à rayons X et optique fournie par Steinert and Wendt Corp. de Buffalo (New York). La prochaine mise à niveau majeure a été mise en service en 2013 et a consisté en l’installation d’une usine de récupération des ICW (fils de cuivre isolés) qui comporte des équipements de SGM Magnetics d’Italie.
À la fin de 2016, Milliron Recycling a mis en service un système de traitement des fines RecoverMax de Best Process Solutions (BPS), de Brunswick, dans l’Ohio, qui est conçu pour récupérer les pièces métalliques d’une taille supérieure à 1 millimètre dans les fines de résidus de broyage automatique (RBA).
Le cœur du processus est un séparateur RecoverMax de BPS, qui prétend séparer le métal du verre et des roches avec une pureté supérieure à 98 %. Une étape finale sépare le zorba à haute teneur en cuivre en une fraction de plus de 90 % de cuivre et de métaux précieux qui sera vendue comme un produit de qualité raffinerie, selon la société.
L’installation comporte un système primaire avant le système BPS qui comprend un grand sécheur à gaz trommel pour réduire la teneur en humidité des fines de RBA. Milliron affirme que le sécheur de gaz est essentiel au bon fonctionnement de la deuxième partie du système.
« Nous avons dû passer par de nombreux temps d’arrêt avec le sécheur et l’avons fait reconstruire », dit-il. « Il fonctionne bien aujourd’hui ».
Au moment de l’installation du système BPS, Milliron a déclaré à Recycling Today : » Nous avons fait de notre mieux pour évaluer quel était le meilleur achat pour obtenir la meilleure récupération ; nous avons fait notre diligence raisonnable. Nous aimons faire nos devoirs pour chaque système que nous allons acheter. Vous devez faire une évaluation minutieuse avant de vous engager dans ce genre de dollars. »
Plus à venir
Vu son âge, on pourrait penser que Milliron a la retraite en tête, mais il dit qu’il n’a pas l’intention de ralentir de sitôt. « J’aime toujours le métier, j’aime venir travailler », dit-il. « Si je devais passer à autre chose, je me tournerais vers une autre activité. Je ne m’assiérais pas sur le canapé. »
La seule chose qui pourrait le faire changer d’avis serait que son directeur des opérations George Will décide de partir. « Il n’y a rien qu’il ne puisse faire », dit Milliron à propos de Will. « Sans George, je prendrais probablement ma retraite demain. Comme moi, il vient travailler tous les jours parce qu’il aime ce qu’il fait. »
Milliron attribue également le succès de son entreprise aux contributions de son fils aîné, Grant Milliron Jr, qui se fait appeler J.R. Il fait partie de l’entreprise depuis 37 ans et a effectué un certain nombre de tâches durant cette période. Aujourd’hui, il exploite la déchiqueteuse automatique. « Il est un atout essentiel car il vient travailler tous les jours, tout comme son père ».
Le gendre de Milliron, Jeff DeVito, qui occupe le poste de vice-président, s’occupe d’une grande partie de ce que Milliron décrit comme le « travail de base », qui comprend l’embauche.
Une grande partie du succès de son entreprise peut être attribuée au dévouement et au travail acharné de ses employés, dit Milliron, ajoutant : « Vous pouvez avoir le meilleur équipement du monde, mais vous devez encore avoir de bons employés pour faire de vous un succès. » De nombreux employés de l’entreprise ont une formation polyvalente et peuvent effectuer diverses tâches.
Plutôt que d’envisager la retraite, Milliron pense à développer physiquement l’entreprise. Les installations de la pré-broyeur et de la ligne de coupe de fil taxent l’empreinte existante de Milliron Recycling au point que Milliron dit qu’il devra soit ajouter du terrain, soit acheter une nouvelle installation. Bien qu’il dise avoir trouvé le bâtiment parfait à 20 minutes du chantier de l’entreprise, il hésite sur l’achat car cela rendra le fait d’être sur place plus difficile.
« Je ne veux pas conduire vers une autre installation ou avoir des gens qui travaillent hors site », dit-il. « C’est l’une des décisions les plus difficiles que j’ai jamais prises ».
Le marché actuel nécessitera probablement d’autres décisions difficiles car il met au défi les transformateurs de ferraille. Cependant, Milliron préfère considérer ces défis comme des opportunités d’être plus efficace et de produire des produits de meilleure qualité avec l’aide d’innovations en matière d’équipement.
Il dit : » Je cherche toujours les opportunités « , bien que Milliron ajoute que cela ne signifie pas nécessairement l’opportunité de faire de l’argent. « Parfois, c’est l’opportunité de faire quelque chose pour quelqu’un d’autre et d’apprendre de nouvelles choses. Chaque jour devrait être une nouvelle opportunité. »
L’auteur est rédacteur en chef de Recycling Today et peut être contacté à [email protected].